Przeglądaj katalog alfabetyczny według autorów, tytułów lub słów kluczowych. Kliknij odpowiedni przycisk poniżej, a następnie wybierz pierwszą literę nazwiska, tytułu czy słowa kluczowego.
(cytat, str. 12) Korzyści z wprowadzenia HACCP w przedsiębiorstwie System HACCP zmusza do: - zmiany dotychczasowych przyzwyczajeń, - ponownego przeanalizowania wszystkich procesów produkcyjnych w zakładach, na miejscu, nawet tam, gdzie produkcja odbywa się bez żadnych problemów, - przeniesienie odpowiedzialności na pracowników bezpośrednio związanych z produkcją, zobowiązując ich do czuwania nad poszczególnymi krytycznymi punktami kontrolnymi.
(parafraza, str. 199) HACCP i związane z nim trudności: - dobre zrozumienie idei HACCP, - wprowadzenie HACCP przed prowadzeniem zasad GMT (lub GHP), - brak środków finansowych do wdrożenia koniecznych zmian, - niemożliwość zidentyfikowania faktycznych zagrożeń, - zbyt wiele ustalonych CCP, co utrudnia efektywne funkcjonowanie systemu.
(parafraza, str. 198) Do zalet systemu HACCP można zaliczyć: - nie jest wymagana stała kontrola produktu finalnego, - racjonalizuje podejście do kontroli zagrożeń, - obejmuje wszystkie fazy procesu produkcyjnego, - zmusza do zmiany dotychczasowych przyzwyczajeń, - wymaga przeanalizowania wszystkich procesów produkcyjnych na miejscu, w zakładzie,nawet tam, gdzie nie było żadnych problemów, - przenosi odpowiedzialność na pracowników bezpośrednio związanych z produkcją, czyniąc ich między innymi, odpowiednimi za poszczególne CCP, - w konsekwencji powinien wpłynąć na obniżenie kosztów wszystkich uczestników rynku żywnościowego (mniej badań, mniej awarii, mniej reklamacji, zadowoleni konsumenci, mniej strat na każdym etapie), - gwarantuje produkcję żywności bez zagrożeń zdrowotnych, - wytwarzana żywność ma powtarzalne parametry (zapewnia standartowość), - ma charakter prewencyjny, czyli podejmujemy działania przed wystąpieniem problemów, - w monitorowaniu krytycznych punktów kontrolnych wykorzystuje się parametry pozwalające na szybkie podejmowania działań korygujących, jeżeli zaistnieje taka konieczność.
(parafraza, str. 89) W stosunku do metod tradycyjnych HACCP jest metodą: - systematyczną, - specyficzną, - prewencyjną, - krytyczną i kreatywną, - wymagającą pracy zespołowej.
(cytat, str. 194) Plan HACCP powinien składać się z następujących podstawowych rozdziałów: 1. Lista członków zespołu HACCP, 2. Zakres obowiązków i odpowiedzialności, 3. Opis produktu i jego zamierzone zastosowanie, 4. Diagram przepływu (schemat produkcyjny) dla przedstawianego procesu produkcyjnego z zaznaczeniem Krytycznych Punktów Kontrolnych, 5. Zagrożenie związane z każdym produktem i każdym etapem procesu produkcyjnego i weryfikacja ich priorytetu (analiza zagrożeń) oraz działania prewencyjne, 6. Zidentyfikowanie CCP, 7. Limity krytyczne dla każdego CCP, 8. System monitorowania wraz z procedurami pobierania próby i metodami badawczymi, 9. Plan działań korygujących dla odchyleń od limitów krytycznych, 10. Procedury przechowywania zapisów, 11. Procedury weryfikacji systemu HACCP.
(cytat, str. 168) Etapy wprowadzania systemu HACCP: 1. Powołanie zakładowego zespołu ds. HACCP. 2. Zdefiniowanie (opisanie) produktu. 3. Określenie przeznaczenia produktu. 4. Sporządzanie schematu technologicznego zawierającego wszystkie etapy procesu produkcyjnego. 5. Zweryfikowanie schematu technologicznego w praktyce. 6. Sporządzenie wykazu zagrożeń na każdym etapie i wykazów środków prewencyjnych (zapobiegawczych). 7. Ustalenie Krytycznych Punktów Kontrolnych (CCP). 8. Ustalenie limitów krytycznych parametrów dla każdego CCP i określenie tolerancji. 9. Ustalenie systemów monitorowania dla każdego CCP. 10. Ustalenie działań korekcyjnych (korygujących) w przypadku nie spełnienia wartości parametrów krytycznych. 11. Określenie zasad weryfikacji systemu. 12. Ustalenie zasad tworzenia dokumentacji systemu i przechowywania zapisów.
(cytat, str. 91) Plan HACCP- dokument przygotowany zgodnie z zasadami HACCP, w celu opanowania zagrożeń, które są istotne dla bezpieczeństwa żywności w rozważanym segmencie łańcucha żywnościowego.
(cytat, str. 87) HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point- Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontrolny) jest to metoda zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Polega ona na efektywnej kontroli produktów krytycznych danego procesu, ustalonych na podstawie analizy zagrożeń.
(cytat, str. 13) Wdrożenie systemu HACCP w przemyśle spożywczym wymaga: - doskonalenia szczegółowej analizy (głównie mikrobiologicznej) na wszystkich etapach łańcucha żywnościowego, - określenie krytycznych punktów kontrolnych (CCP) i punktów kontrolnych (CP)na podstawie analizy zagrożeń- wyłącznie dla danego procesu technologicznego, konkretnym zakładzie, - ustalenie procedury monitorowania, czyli obserwacji i rejestrowania sytuacji w krytycznych punktach kontrolnych oraz podejmowania odpowiednich działań w przypadku stwierdzenia niezgodności z normą.
(cytat, str. 41 - 42) HACCP (Hazard Analysis and Critical Point - Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontrolny) jest to metoda zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Polega ona na efektownej kontroli punktów krytycznych danego procesu ustalonych na podstawie analizy zagrożeń. HACCP jest bardzo efektywnym narzędziem kontrolowania i poprawy bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. HACCP jest jednym z kilku sposobów, które mogą zabezpieczyć przed niebezpieczeństwem. Podstawy zasady tej koncepcji nie były nowe, ale jej wprowadzenie oznaczało przesunięcie oceny jakości produktu końcowego na aspekt zapobiegawczy, tj. prowadzenia kontroli poprzez odnajdywanie krytycznych aspektów produkcji żywności.
(cytat, str. 47) Plan HACCP; ang. HACCP Plan - dokument przygotowany zgodnie z zasadami HACCP w celu zapewnienia opanowania zagrożeń, które są istotne dla bezpieczeństwa żywności w rozważanym segmencie łańcucha żywnościowego.
(cytat, str. 52) Etapy wprowadzania systemu HACCP Wprowadzenie systemu HACCP wymaga spełnienia 12 etapów: 1. Powołać zakładowy zespół ds. HACCP 2. Zdefiniować (opisać) produkt. 3. Określić przeznaczenie produktu. 4. Sporządzić schemat technologiczny zawierający wszystkie etapy procesu produkcyjnego. 5. Zweryfikować schemat technologiczny w praktyce. 6. Sporządzić wykaz zagrożeń na każdym etapie i wykaz środków prewencyjnych (zapobiegawczych). 7. Ustalić Krytyczne Punkty Kontrolne (CCP) 8. Dla każdego CCP ustalić limity krytyczne parametrów i określić tolerancje. 9. Ustalić system monitorowania dla każdego CCP. 10. Ustalić działania korekcyjne (korygujące) w przypadku niespełnienia wartości parametrów krytycznych. 11. Określić zasady weryfikacji systemu. 12. Ustalić zasady tworzenia dokumentacji systemu i przechowywania zapisów.
(cytat, str. 243) Hazard Anafysis and Critical Control Points (HACCP) - System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli - System ma na celu zapewnienie bezpieczeństwa żywności poprzez identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń z punktu widzenia jakości zdrowotnej żywności podczas wszystkich etapów procesu produkcji i obrotu żywnością.
(cytat, str. 351) Dbałość o dobrą jakość produktów sprowadzanych do Europy sięga już początków XIX w. Wówczas to starano się ujednolicić wymagania odnośnie towarów importowanych z kolonii i z krajów zamorskich. Pierwsze światowe standardy dotyczące produkcji zostały wprowadzone przez Światową Federację Mleczarską (IDF - International Dairy Federation) i odnosiły się one do produkcji mleka, przetworów mleczarskich oraz ich dystrybucji. Kolejne kluczowe wydarzenia w ewolucji standaryzacji i pracach nad bezpieczeństwem w sektorze gospodarki żywnościowej to powołanie do życia FAO i WHO oraz powstanie dwóch regionalnych komisji, które rozpoczęły prace nad opracowaniem standardów produkcji żywności i postępowania z produktami żywnościowymi - Código Latino-Americano de Alimentom pod przewodnictwem Argentyny oraz Codex Alimentarius Europaeus. Po włączeniu się w ścisłą kooperację z FAO/ WHO komisje te połączyły się, tworząc wspólną komisję Codex Alimentarius, która do dziś prowadzi prace nad międzynarodowymi standardami w sektorze gospodarki żywnościowej. Zbiór standardów Codex Alimentarius stanowi fundament wdrażania systemów zarządzania jakością w produkcji żywności. Na bezpieczeństwo i zarządzanie jakością w gospodarce żywnościowej miała też wpływ epidemia zatruć jadem kiełbasianym w latach siedemdziesiątych XX w. Po tym zdarzeniu w prace nad jakością i bezpieczeństwem żywności włączyła się NASA z całym swoim potencjałem badawczym. Wynikiem tych prac było ukazanie się w 1988 roku zasad systemu HACCP. Równocześnie, praktycznie od swojego powstania, ISO - International Organi-zation for Standardization, wydaje normy dedykowane poszczególnym gałęziom sektora gospodarki żywnościowej. ISO - International Organization for Standardization, powstała w 1949 r. na skutek porozumienia najważniejszych na świecie organizacji standaryzacyjnych: amerykańskiej ANSI (American National Standards Institute), niemieckiej DIN (Deutsche Institut fur Normung), francuskiej AFNOR (Association Francaise de Normalisation) i brytyjskiej BSI (British Standards Insti-tution).4 W drugiej połowie lat osiemdziesiątych Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna postanowiła ujednolicić normalizację w dziedzinie zapewnienia jakości i opracowała serię norm ISO 9000. W 1980 r. powołano Komitet Techniczny ISO ds. zarządzania jakością. Normy serii ISO 9000, dotyczące systemów zapewnienia jakości oraz norma terminologiczna ISO 8402 (najstarsza norma opracowana na podstawie normy brytyjskiej BS 5750), opracowane przez Komitet Techniczny ISO/ TC 176 (Zarządzanie jakością i zapewnienie jakości), zostały w 1987 r. przyjęte i zalecone do powszechnego stosowania przez Międzynarodową Organizację Normalizacyjną, a następnie w wielu krajach normy te znalazły się w zbiorze norm państwowych (ponad 150 państw całego świata). Autorzy norm ISO 9000 opracowali je na podstawie doświadczeń wielu przedsiębiorstw i tysięcy specjalistów5. Pierwsze wydanie norm ISO serii 9000 pojawiło się w 1994 r., a w 1996 r. normy te wydane zostały jako PN - ISO 9000 i rozpoczęto w Polsce proces wdrażania rodziny norm ISO 90 006. Dnia 11 września 2001 r. Polski Komitet Normalizacyjny ustanowił dwie normy z serii ISO 9000, nadając im numery: PN - EN ISO 9000 i PN - EN ISO 9001, natomiast 11 listopada 2001 r. ustanowiono normę PN - EN ISO 9004. Kolejna nowelizacja norm odbyła się w 2006 roku, kiedy to norma PN-EN ISO 9000:2001 została zastąpiona przez PN-EN ISO 9000:2006 Systemy zarządzania jakością - Podstawy i terminologia. W 2009 roku dokonano nowelizacji normy ISO 9001, zastąpiono normę PN-EN ISO 9001:2001 normą PN-EN ISO 9001:2009 Systemy zarządzania jakością. Wymagania. Wdrażanie systemów zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności i zarządzania jakością wymaga ogromnych nakładów kapitałowych, dlatego często spotykanym procesem jest równoczesne wdrażanie obydwu tych systemów. Takie działania zostały dostrzeżone przez International Organization for Standarization, co zaowocowało opracowaniem i wydaniem w 2004 r. normy PN - ISO 15161: 2004 Wytyczne stosowania ISO 9001:2000 w przemyśle żywnościowym i napojów. W 2005 r. opracowano normę PN-EN ISO 22000:2005, która w 2006 r. została zastąpiona przez PN-EN ISO 22000:2006 Systemy zarządzania bezpieczeństwem żywności. Wymagania dla każdej organizacji w łańcuchu żywnościowym.
(cytat, str. 287 - 288) System HACCP ustanawia środki i narzędzia identyfikowania i oceny zagrożenia, które mogą wpływać na bezpieczeństwo żywności, wprowadza metody kontrolne oparte na wynikach badań naukowych, które pozwalają uniknąć zagrożeń w kolejnych etapach produkcji, monitoruje ich dokładność i precyzję oraz przechowuje wyniki.
(cytat, str. 177) Założenia ogólne systemu HACCP Produkowanie bezpiecznej żywności czyli takiej która jest wolna od skażenia czynnikami fizycznymi chemicznymi biologicznymi i mikrobiologicznymi od dawna jest przedmiotem uwagi nadzoru państwowego producentów i konsumentów
(cytat, str. 310) System ten jest ukierunkowany na podstawowe procesy produkcji żywności w celu zapewnienie ich bezpieczeństwa zdrowotnego. Podobnie jak system ISO 9001 obejmujący całość procesów organizacji, również HACCP jest systemem prewencyjnym, ukierunkowanym na wykrywanie i zapobieganie wadliwościom.